Công ty TNHH Phú Điền

Hiện nay, vấn đề làm thế nào để có thể tiết kiệm được năng lượng, giảm chi phí sản xuất là một câu hỏi lớn đối với tất cả các ngành sản xuất. Đối với ngành sản xuất gạch ngói ở nước ta có nhiều cách để doanh nghiệp (DN) có thể khai thác để giảm năng lượng sử dụng. Ví dụ, đơn giản như chuyển thời gian sản xuất tập trung từ giờ cao điểm sang thấp điểm cũng mang lại hiệu quả đáng kể.
Tại một DN cụ thể mà ECC đã kiểm toán năng lượng, áp dụng phương án này, nếu tính chi phí lương phát sinh do làm đêm, DN này mỗi năm tiết kiệm được 870 triệu đồng, lại không phải tốn chi phí đầu tư.

1.Sử dụng đèn natri để chiếu sáng:
Qua các DN được kiểm toán, hầu hết đều đang sử dụng đèn neon T10 và đèn thủy ngân cao áp để chiếu sáng. Như vậy, nếu thay đèn neon T10 bằng đèn neon T8 sẽ giúp DN tiết kiệm được một số tiền điện không nhỏ. Riêng việc dùng bóng đèn thủy ngân cao áp có thể thay bằng bóng natri.
Cụ thể ở một DN, tiến hành thay 29 bóng đèn thủy ngân cao áp 250 W hiệu suất chiếu sáng thấp (50 lumen/W) bằng bóng đèn natri 150 W hiệu suất chiếu sáng cao (150 lumen/W) và lắp thêm các chao đèn, điều này sẽ tiết kiệm được đáng kể tiền điện. Bên cạnh đó, DN nên thường xuyên vệ sinh các chóa đèn để tăng hiệu suất chiếu sáng.
Nếu thời gian sử dụng trung bình 8 giờ/ngày có 9 bóng và 12 giờ/ngày có 20 bóng thì hiệu quả mang lại cho nhà máy trong một năm như sau: Năng lượng tiết kiệm: 10.452 KWh điện tương đương với số tiền tiết kiệm được là 8.440.000 đồng. Trong khi đó, vốn đầu tư chỉ có 8.700.000 đồng. Tính ra, thời gian hoàn vốn chỉ có hơn một năm.
 

2.Tránh đầu tư lãng phí:
Qua khảo sát, nhiều nhà máy chưa sử dụng hết tính năng của thiết bị, dẫn tới lãng phí. Lò có thể đáp ứng tạo ra các sản phẩm cao cấp trong khi nhà máy sử dụng chủ yếu để đốt sản phẩm có lợi nhuận thấp như vật liệu chịu lửa. Vì vậy, khi đầu tư mới, DN cần chú ý để tránh lãng phí.
Sản xuất sản phẩm chất lượng không cao nhưng nhiều DN dùng nhiên liệu đốt vật liệu chịu lửa bằng DO. Trong khi đó, DN có thể thay bằng dầu FO mà vẫn có thể bảo đảm yêu cầu chất lượng sản phẩm.
Chuyển đổi hoàn toàn nhiên liệu đốt lò từ đốt dầu DO sang đốt bằng dầu FO hoặc bố trí hệ thống đốt xen kẽ giữa dầu FO và dầu DO sẽ giảm được 10%-20% chi phí cho nhiên liệu đốt lò.
Giả sử có thể tiết kiệm 15% chi phí năng lượng dầu, mỗi năm nhà máy sẽ tiết kiệm được 109.000.000 đồng. Trong khi vốn đầu tư chỉ có 50.000.000 đồng, chỉ mất hơn 5 tháng là hoàn vốn đầu tư.
Do thói quen, nhiều nhà máy cho khói thải đi dưới gầm xe goòng rồi dẫn qua hệ thống ống dẫn. Hệ thống đường dẫn khói dưới gầm xe goòng xây bằng gạch không được bảo ôn làm thất thoát nhiệt ra vùng xung quanh lò nung rất lớn. Nên thay thế bằng đường dẫn có bảo ôn để không bị mất nhiệt. Phương án này nhằm tối ưu hóa quá trình công nghệ, giảm mất mát nhiệt vô ích. Thực hiện phương án này có thể tiết kiệm được 5% năng lượng của nhiên liệu đốt
 

3.Cần  bố trí người lao động trong dây chuyền sản xuất  hợp lý:
Thông thường ở khâu ép thủy lực, DN thường sử dụng 2 lao động. Tiến hành bố trí 4 người đứng một máy, mỗi người làm một thao tác trong chu kỳ một sản phẩm (một người cân nguyên liệu, một người lau khuôn và cho nguyên liệu vào khuôn, một người ép sản phẩm và một người cắt rìa sản phẩm và chất lên xe đẩy). Khi đó, thay vì mỗi máy trong một ca chỉ sản xuất 1.000 - 1.200 sản phẩm định mức, thì mỗi máy có thể tăng định mức thêm 2.000 - 2.400 sản phẩm. Điều này sẽ không ảnh hưởng đến tiền lương của công nhân, nhưng sẽ tiết kiệm năng lượng điện cho xí nghiệp khoảng 40% cho mỗi máy.

4.Doanh nghiệp có thể chuyển đổi năng lượng để giảm chi phí :
Ở lò liên hoàn, DN có thể chuyển từ sử dụng FO sang than đá, trấu, mùn cưa... FO hiện nay phải nhập ngoại. Trong khi than đá, trấu, mùn cưa giá thấp lại có sẵn trong nước. Có DN thực hiện phương án này đã tiết kiệm được khoảng nửa tỉ đồng mỗi năm, trong khi chi phí để thực hiện sự chuyển đổi này chỉ khoảng 300 triệu đồng.
Ngoài ra, DN còn có thể tận dụng nhiệt khói thải của lò nung tuynel để gia nhiệt cho dầu FO thay cho các điện trở sấy nhằm giảm tiêu thụ điện. Một DN trung bình, áp dụng phương án này chỉ sau khoảng nửa năm là có thể thu hồi vốn đầu tư.
Tận dụng triệt để nhiệt khí thải, tăng hiệu suất sử dụng năng lượng khí lên xấp xỉ 80%-90%, thay vì chỉ có 40%-50% như hiện nay. Như vậy, DN có thể tiết kiệm được 5%-10% lượng nhiên liệu cung cấp cho lò.